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Entlarvung von 4 häufigen Missverständnissen über Kohlefaser! Leitfähig? Abschirmend? Wasserbeständig? Korrosionsbeständig?
Von leichten Automobilkomponenten und hochwertiger Sportausrüstung bis hin zu kritischen Strukturteilen in der Luft- und Raumfahrt – Kohlefaser fasziniert seit Langem mit ihren Eigenschaften „leicht wie eine Feder, stark wie Stahl“. Doch je beliebter sie wird, desto mehr Fragen tauchen zu ihren Eigenschaften auf: Einige behaupten, „Kohlefaser leitet Strom, daher blockieren Handyhüllen daraus Signale“, während andere besorgt sind, „Kohlefaser fürchtet Wasser und bricht bei Regen“, und wieder andere fragen sich: „Ist sie korrosionsbeständiger als Metall?"
Diese scheinbar einfachen Fragen offenbaren die zugrunde liegende Logik der Materialeigenschaften von Kohlefaser – sie ist weder ein „universelles Material“ noch mit den zahlreichen angeblichen „Tabus“ behaftet. Heute werden wir in verständlicher Sprache die vier dringendsten Fragen behandeln, die Prinzipien erläutern und Antworten geben, die auf realen Anwendungen basieren, um Ihnen ein echtes Verständnis für Kohlefaser zu vermitteln!
Frage 1: Haben Sie gehört, dass Kohlefaser leitfähig ist?
Antwort 1: Ja, sie leitet Strom entlang der Faserachse, aber nicht wie ein Metall!

Viele Menschen glauben fälschlicherweise, Kohlefaser sei ein „Isoliermaterial“, doch reine Kohlefaser besitzt eine hervorragende elektrische Leitfähigkeit – dies liegt an ihrer molekularen Struktur: Kohlefaser bildet eine grafitähnliche Struktur, bei der Kohlenstoffatome in einem sechseckigen Ringsystem angeordnet sind. Freie Elektronen können sich innerhalb der konjugierten π-Bindungen frei bewegen, ähnlich wie auf einer „Autobahn“ für Elektronen, wodurch die Leitfähigkeit ermöglicht wird.
Allerdings unterscheidet sich seine Leitfähigkeit erheblich von Metallen wie Kupfer oder Aluminium:
(1) Richtungsabhängige Leitfähigkeit: Kohlenstofffaser weist entlang ihrer Achsrichtung (längs) eine stärkere Leitfähigkeit und quer dazu (Durchmesserrichtung) eine schwächere Leitfähigkeit auf, während Metalle elektrischen Strom isotrop leiten;
(2) Etwas geringere Leitungseffizienz: Der spezifische Widerstand von Kohlenstofffaser liegt zwischen 10⁻³ und 10⁻⁴ Ω·m (je nach Spezifikation), was deutlich über dem von Kupfer (1,72×10⁻⁸ Ω·m) liegt, weshalb sie nicht als direkter Ersatz für metallische Drähte geeignet ist;
(3) Verbundwerkstoffe können isolierend sein: Die meisten „Kohlenstofffaser produkte “-Produkte, denen wir im Alltag begegnen (z. B. Kohlenstofffaser-Schläger, Automobilbauteile), sind eigentlich „kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe“ (CFK). Wenn die Matrix ein isolierendes Material wie Epoxidharz ist und die Kohlenstofffasern kein kontinuierliches leitfähiges Netzwerk bilden, kann das Composite insgesamt isolierende oder halbleitende Eigenschaften aufweisen.
Praktische Anwendungen: Aufgrund seiner Leitfähigkeit kann Kohlenstofffaser zur Herstellung von antistatischen Böden und elektromagnetischen Abschirmmaterialien verwendet werden. Durch die Kontrolle des Fasergehalts können auch isolierende Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe hergestellt werden, um vielfältige Anforderungen zu erfüllen anwendung anforderungen.
Q2: Kann es Signale wie Metall abschirmen?
A2: Ja, aber es setzt die Bildung eines durchgängigen leitfähigen Netzwerks voraus.

Das Kernprinzip der elektromagnetischen Abschirmung lautet: „Ein geschlossener Hohlraum aus leitfähigen Materialien reflektiert, absorbiert oder leitet elektromagnetische Wellen zur Erde.“ Metall ist ein hervorragendes Abschirmmaterial, da es ein durchgehender Leiter ist, der elektromagnetische Wellen umfassend blockieren kann.
Ob Kohlenstofffaser Signale abschirmen kann, hängt davon ab, ob ein durchgängiger leitfähiger Pfad gebildet wird:
(1) Reine Kohlenstofffaser / kontinuierliche Fasern mit hohem Gehalt kohlefaserprodukte :Erreichen einer bestimmten Abschirmeffektivität! Zum Beispiel bilden Bauteile aus reinen Kohlenstofffasergeweben oder Kohlenstofffaser-Prepregs durch die Verflechtung der Fasern ein kontinuierliches leitfähiges Netzwerk, das einen Teil der elektromagnetischen Wellen reflektiert. Die Abschirmeffektivität (SE) liegt typischerweise zwischen 30 und 60 dB (ausreichend für allgemeine industrielle und zivile Anwendungen), wenn auch etwas niedriger als bei Metallen (60 bis über 100 dB).
(2) Kohlenstofffaser-Verbundstoffe mit geringem Gehalt / diskreten Fasern: Wenn die Kohlenstofffasern lediglich „verstreut“ in einer isolierenden Matrix vorliegen und kein zusammenhängendes Netzwerk bilden, wirken sie wie „unterbrochene Drähte“ und bieten nahezu keine Abschirmwirkung;
(3) Verbesserungslösungen: Durch Aufbringen einer metallischen Beschichtung auf die Oberfläche des Verbundstoffs oder Einbindung leitfähiger Füllstoffe (z. B. Kohlenstoffnanoröhren) kann die Abschirmleistung von Kohlenstofffaserprodukten erheblich gesteigert werden, sogar bis hin zu metallähnlichen Werten.
Zum Beispiel: Eine Carbon-Handyhülle, hergestellt aus hochwertigem, kontinuierlichem Carbonfasergewebe, kann Signale leicht abschwächen (beeinträchtigt jedoch die normale Nutzung nicht); hingegen hat eine Standard-Hülle aus verstärktem Kunststoff mit Carbonfasern (CFRP) aufgrund der gestreuten Fasern praktisch keine Auswirkung auf den Signalempfang.
Q3: Hat das Material Carbonfaser eine „Angst vor Wasser“?
A3: Reines Carbonfaser-Material ist unbedenklich; bei Verbundwerkstoffen kommt es auf die Matrix und den Schutz an.

Zunächst einmal zur Klarstellung: Reine Carbonfaser hat keine Angst vor Wasser! Carbonfaser besitzt eine stabile chemische Struktur, die nicht mit Wasser reagiert. Sie rostet nicht und verschlechtert sich auch bei Unterwasseranwendung nicht. Selbst in Unterwasserumgebungen (wie Tiefseegeräten oder Unterwasserrobotern) dient reine Carbonfaser als hervorragendes Konstruktionsmaterial.
Die „Carbonfaser-Produkte“ (Verbundwerkstoffe), denen wir gewöhnlich begegnen, können jedoch „Angst vor Wasser“ haben.
Das Kernproblem liegt im Matrixmaterial und der Grenzflächenhaftung:
(1) Wenn die Verbundmatrix aus Epoxidharz, Polyesterharz usw. besteht, ermöglicht eine längere Einwirkung von Wasser dessen allmähliches Eindringen in das Harzinnen oder an die Faser-Harz-Grenzfläche, was zu Folgendem führt:
1) Quellung und Alterung des Harzes, wodurch die Materialfestigkeit abnimmt;
2) Ablösung der Faser vom Harz (Grenzflächenversagen), was zu „Delamination“ führt;
(2) Speziell behandelte Verbundwerkstoffe sind „wasserbeständig“: Durch die Abdichtung des Harzes, das Aufbringen wasserabweisender Beschichtungen (z. B. Polyurethan-, Fluorcarbon-Beschichtungen) auf die Oberfläche des Produkts oder durch die Verwendung von Matrixmaterialien mit hervorragender Wasserbeständigkeit (z. B. Polyetheretherketon PEEK) können Kohlefaserverbundstoffe auch bei feuchter Umgebung oder sogar bei längerer Tauchbeanspruchung stabil bleiben.
Anwendungsempfehlungen: - Vermeiden Sie längere Regenbelastung oder dauerhafte Tauchbedingungen bei allgemeinen Kohlefasernprodukten (z. B. Rucksäcke, Sportschläger). - Für den Einsatz im Freien oder unter Wasser (z. B. Paddel, Tauchausrüstung) verwenden Sie spezielle wasserdichte Produkte.
F4: Wie korrosionsbeständig ist es?
A4: „Beständig gegen chemische Korrosion“, aber „anfällig für Hochtemperaturoxidation“!

Kohlenstofffaser weist eine hervorragende Gesamtkorrosionsbeständigkeit auf, deren Kernvorteil in der stabilen Struktur der Kohlenstoffatome begründet liegt:
(1) Beständigkeit gegen Säure- und Laugenkorrosion: Bei Raumtemperatur widersteht Kohlenstofffaser der Einwirkung üblicher saurer und alkalischer Lösungen wie Salzsäure, Schwefelsäure und Natronlauge. Im Gegensatz zu Metallen unterliegt sie keiner elektrochemischen Korrosion und wird daher häufig in chemischen Anlagen eingesetzt (z. B. Rohrleitungen zum Transport korrosiver Medien, Auskleidungen von Reaktoren).
(2) Beständigkeit gegen organische Lösungsmittel: Kohlenstofffaser ist in den meisten organischen Lösungsmitteln wie Alkohol, Aceton und Benzin unlöslich und zersetzt sich auch bei längerer Belastung nicht;
(3) Schwachstelle: Anfälligkeit für Hochtemperaturoxidation: Dies ist die einzige "Korrosionsanfälligkeit" von Kohlenstofffaser – in Luft führen Temperaturen über 400 °C dazu, dass Kohlenstofffaser mit Sauerstoff reagiert (C + O₂ = CO₂), was zu schrittweiser Oxidation, Gewichtsverlust und Festigkeitsminderung führt. In inerten Gasumgebungen (z. B. Stickstoff) oder im Vakuum bleibt sie jedoch selbst bei extrem hohen Temperaturen (über 1000 °C) stabil.
Zusätzlicher Hinweis: Kohlenstofffaser selbst ist gegenüber Hochtemperaturoxidation nicht anfällig, da ihr Hauptbestandteil Kohlenstoff ist, wodurch sie Temperaturen über 1800 °C in sauerstofffreien Umgebungen standhalten kann. Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe sind jedoch anfällig für Hochtemperaturoxidation, da die verwendete Harzmatrix in sauerstoffhaltigen Umgebungen oberhalb von 400 °C oxidiert und versagt, wodurch die Leistungsfähigkeit des gesamten Materials beeinträchtigt wird. In sauerstoffhaltigen Umgebungen beträgt die Temperaturbeständigkeit der Kohlenstofffaser selbst 300 °C bis 400 °C.
Die Korrosionsbeständigkeit von Kohlefaserverbundwerkstoffen wird ähnlich wie bei der Matrix beeinflusst. Wenn das Matrixharz keine ausreichende Korrosionsbeständigkeit aufweist (z. B. Standard-Polyesterharz), führt eine langfristige Belastung durch korrosive Medien zu einem Versagen des Harzes und damit zu einer Beeinträchtigung der Gesamtleistung. Daher müssen Kohlefaserverbundstoffe, die in der chemischen Verarbeitung eingesetzt werden, korrosionsbeständige Harzmatrizen enthalten (z. B. Vinylesterharze, modifizierte Epoxidharze).
Das Wesen der Materialeigenschaften von Kohlefasern liegt im Prinzip, dass „Struktur die Leistung bestimmt“. Das Verständnis dieser Eigenschaften ist entscheidend, um die Vorteile effektiv nutzen zu können – weder die „universelle Anwendbarkeit“ überzubetonen noch die „Einschränkungen“ falsch zu verstehen. Wenn Sie bestimmte Anwendungen näher betrachten möchten (wie beispielsweise Kohlefaser in Elektronik oder Outdoor-Ausrüstung), hinterlassen Sie bitte unten einen Kommentar!
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