ကာဗွန်ဖိုင်ဘာ ပြားများ၏ ထုပ်အထူနှင့် မျက်နှာပုံ ဖျော့မှု ထိန်းချုပ်မှု - ပရီပెဂ် ရွေးချယ်မှုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် ပါရာမီတာများအကြောင်း နက်နက်နဲနဲ ဆွေးနွေးခြင်း

ကာဗွန်ဖိုင်ဘာ ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အထူအတိကျမှုနှင့် မျက်နှာပုံအပေါ်ယံ အပေါ်ယံချောမှုသည် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို အကဲဖြတ်ရာတွင် အရေးကြီးသော စံနှုန်းနှစ်ခုဖြစ်သည်။ အထူအတိကျပြီး မျက်နှာပုံအပေါ်ယံ အပေါ်ယံချောသော ကာဗွန်ဖိုင်ဘာပြားများကို ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် ပြုမုန်းရွေးချယ်မှုမှ အပူချိန်ပေးခြင်းအဆင့်အထိ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးတွင် တိက်မှုအတိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းရမည်။ ဤဆောင်းပါးတွင် ပြားအထူနှင့် အပေါ်ယံချောမှုကို ထိန်းသိမ်းရာတွင် အရေးပါသော နည်းပညာများကို ပြုမုန်း၏ ဂုဏ်ရည်များ၊ အလွှာချီမှုဒီဇိုင်းနှင့် ပုံသွင်းမှုအချက်များဟူသော အများသုံးအများသုံးသုံးများမှ စုစုပေါင်းအားဖြင့် စနစ်တကျ ဆန်းစစ်သွားမည်။

ပြုမုန်း၏ "မျော်လင်းမှုများ" သည် အလွှာများအတွက် စံနှုန်းကို သတ်မှတ်ပေးသည်

ကာဗွန်ဖိုင်ဘာပြားများအတွက် အခြေခံပစ္စည်းဖြစ်သော ပြုမုန်း၏ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်ရည်များသည် ၎င်းတို့၏ အထူနှင့် အပေါ်ယံချောမှုကို တိုက်ရိုက်သတ်မှတ်ပေးသည်။

၁။ ဖိုင်ဘာအရေးပေါ်အလေးချိန် (FAW) သည် သီအိုရီအထူကို သတ်မှတ်ပေးသည်

ပရီပရက်ဂ် ၏ အမျော့အဖျော့အခြေခံအလေးချိန်သည် ထူသည့်အတိုင်းအတာကို ထိန်းညှိရာတွင် အရေးကြီးသော စံချိန်စံညွှန်းဖြစ်သည်။ တစ်ဘက်သို့သာ လျော်ညီသော ပရီပရက်ဂ်ကို ဥပမာအဖြစ်ယူလျှင် အလေးချိန် ၅၀ ဂရမ်/စတုရန်းမီတာ ရှိသော အလွှာတစ်လွှာသည် ၀.၀၅–၀.၀၆ မီလီမီတာ ထူပါသည်။ အလေးချိန် ၂၀၀ ဂရမ်/စတုရန်းမီတာ ရှိသော အလွှာတစ်လွှာသည်မှာ ၀.၁၉–၀.၂၀ မီလီမီတာ ထူပါသည်။ ပရီပရက်ဂ်၏ အလေးချိန်ကို ရွေးချယ်မှုသည် နောက်ဆုံးပေါ်ပါနယ်၏ သီအိုရီအရ ထူသည့်အတိုင်းအတာကို တိုက်ရိုက်သတ်မှတ်ပေးပါသည်။
ပါးလွှာသော ပရီပရက်ဂ်များသည် မျက်နှာပုံညီညီမှုကို ထိန်းညှိရာတွင် အထူးကောင်းမွန်သော အကျိုးကျေးနဲ့မှုများ ရှိပါသည်။ လေ့လာမှုများအရ ပုံမှန်ပရီပရက်ဂ်များ (၂၀၀ ဂရမ်/စတုရန်းမီတာ) နှင့် နှိုင်းယှဉ်လျှင် ပါးလွှာသော ပရီပရက်ဂ်များ (ဥပမါ ၅၀ ဂရမ်/စတုရန်းမီတာ) သည် အမျော့အဖျော့အလွှာများ၏ ထူမှုနောက်ကြောင်း လျော့နည်းခြင်းကြောင့် ပိုမိုလွယ်ကူစွာ စိမ့်ဝင်နိုင်ပြီး ပိုမိုကောင်းမွန်သော စိမ့်ဝင်နိုင်မှုကို ပေးစေပါသည်။ လေးထောင်ပုံစံဖွဲ့စည်းမှုများတွင် ပါးလွှာသော ပရီပရက်ဂ်များ၏ အလွှာများကြားတွင် လေပေါက်များကို ပိုမိုလွယ်ကူစွာ ဖယ်ရှားနိုင်ပါသည်။ ထိုကြောင့် အဟောင်းများသည် အလွန်နည်းပါသည်။ အမျော့အဖျော့များသည်လည်း ပိုမိုဖောင်းမှုမှုကင်းပါသည်။ ထိုသို့သော အချက်များသည် ထူသည့်အတိုင်းအတာကို ထိန်းညှိရာတွင် အထောက်အကူပေးပါသည်။ အကူအညီပေးသည့်အပေါ်ပြောင်းလဲမှုများသည် မျက်နှာပုံညီညီမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည်။ အထူးသဖြင့် စက်မှုဂုဏ်ရည်များကိုလည်း ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည်။

၂။ ရက်စင်ပမာဏ (RC) ၏ စည်းမဲ့ကမ်းမဲ့ အခန်းကဏ္ဍ

ပရီပရက်များတွင် ရက်စင်ပမာဏသည် အလေးချိန်အရ ၃၅% မှ ၄၂% အထိ ဖြစ်သည်။ ဤအချက်သည် ကုန်စည်ပြုလုပ်ချိန်တွင် စီးဆင်းမှုအပြုအမှုနှင့် အဆုံးသတ်အထူကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်စေသည်။

RC မြင့်မားခြင်း (၄၂% နှင့်အထက်) – စီးဆင်းမှုကောင်းမားခြင်း။ ကုန်စည်ပြုလုပ်ပြီးနောက် မျက်နှာပုံသည် ရက်စင်ပါဝင်မှုများပြီး အလှပသော မျက်နှာပုံရှိသည်။ သို့သော် ဖိအားကို သေချာစွာ ထိန်းချုပ်မထားပါက ရက်စင်အလွန်အများကြီး စီးထွက်မှုဖြစ်ပြီး အထူမလ sufficiently ဖြစ်ခြင်းနှင့် အလွှာများကြားတွင် အကွာအဝေးဖြစ်ခြင်းတို့ ဖြစ်နိုင်သည်။

RC နိမ့်ခြင်း (၃၅% မှ ၃၈%) – ဖိုင်ဘာပမာဏမြင့်မားခြင်းနှင့် အားကောင်းခြင်း။ သို့သော် စီးဆင်းမှုမလ sufficiently ဖြစ်ခြင်းကြောင့် ထောင်ထောင်များနှင့် အားကောင်းစေရန် အမိုးအကာများတွင် အကွာအဝေးများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်ပြီး မျက်နှာပုံအပြုအမှုကို ထိခိုက်စေသည်။

၃။ အငွေ့ပေါ်သော ပစ္စည်းများ၏ ပမာဏနှင့် ပတ်သက်၍ စိုးရိမ်မှုများ

ပရီပရက်တွင် ကျန်ရစ်သော အရည်ဖြစ်ပေးသည့် အရာများနှင့် စိုထိုင်းမှုသည် ချောက်ချားမှုအတွင်းတွင် ဘူဘ်လ်များဖွဲ့စည်းပေးပါသည်။ အရည်အသွေးမြင့်သော ပရီပရက်များတွင် အဝေးကောင်းအရေးကြီးသော အရေးအသားများသည် ၁.၅% ထက်နည်းသော ပမာဏဖြစ်ပါသည်။ အရည်အသွေးနိမ့်သော ပရီပရက်များတွင် ၃% အထိ ရှိနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့သော ပရီပရက်များဖြင့် ပုံသောင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် မျက်နှာပုံပေါ်တွင် အများအပြားသော ပင်ဟုလ်များနှင့် အလွှာများကြားတွင် အောက်စို့မှုများ ဖွဲ့စည်းပါသည်။ ထိုအရာများသည် အမျက်နှာပုံ၏ ညီညာမှုကို အလွန်အမင့် ထိခိုက်စေပါသည်။

၄။ အထည်ဖွဲ့စပ်မှု၏ အကျိုးသက်ရောက်မှု

အထည်ပရီပရက်များကို ဖွဲ့စပ်မှုပုံစံအရ သုံးမျိုးသို့ ခွဲခြားထားပါသည်။ အထွေထွေဖွဲ့စပ်မှု၊ တွိုင်းဖွဲ့စပ်မှုနှင့် စက်တင်ဖွဲ့စပ်မှု တို့ဖြစ်ပါသည်။ အထွေထွေဖွဲ့စပ်မှုသည် အထည်ဖွဲ့စပ်မှုအတွက် အရည်အသွေးနိမ့်ပါသည်။ အထည်ဖွဲ့စပ်မှုအတွင်း အမျှင်များ၏ ကောက်ကောင်းမှုနှုန်းမှာ မြင့်မှုရှိပါသည်။ စက်တင်ဖွဲ့စပ်မှုသည် အထည်ဖွဲ့စပ်မှုအတွက် အရည်အသွေးမြင့်ပါသည်။ အထည်ဖွဲ့စပ်မှုအတွင်း အမျှင်များ၏ ကောက်ကောင်းမှုနှုန်းမှာ နိမ့်ပါသည်။ တွိုင်းဖွဲ့စပ်မှုသည် အထွေထွေဖွဲ့စပ်မှုနှင့် စက်တင်ဖွဲ့စပ်မှု နှစ်မျိုးကြားတွင် ရှိပါသည်။ ဖွဲ့စပ်မှုပုံစံများတွင် ကွဲပြားမှုများသည် လမီနိတ်၏ သိပ်သောက်မှုနှင့် အောက်စို့မှုကို ဖယ်ရှားရေးစွမ်းရည်ကို သက်ရောက်စေပါသည်။ ထိုအရာများသည် အထည်ပိုင်းအတွင်း အထည်ပိုင်းအထူမှု ညီညာမှုကို သက်ရောက်စေပါသည်။

လမ်းများအတွက် ဒီဇိုင်းပုံစံများ - ညီညာမှုအတွက် ပထမဆုံး ကာကွယ်ရေးအဆင့်

၁။ အထည်ဖွဲ့စပ်မှုကို ညီညာစွာဖွဲ့စပ်ခြင်းသည် အကောက်မှုကို ကာကွယ်ရေးအတွက် အရေးကြီးဆုံးသော စည်းမျဉ်းဖြစ်ပါသည်။

ချထားသော ထောင့်များကို ပုံမှန်အားဖြင့် 0°၊ ±45° နှင့် 90° တွင် သတ်မှတ်ထားပြီး ဝန်ထုပ်လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ ပေါင်းစပ်ထားသည်။ အမာခံပြီးနောက် အမာခံမညီမျှသော အချပ်များတွင် အပူဖောင်းပွမှုကိန်းများနှင့် အမာခံကျုံ့မှုနှုန်းများ (အနည်းဆုံး 0.020.05 mm/m) ကွာခြားချက်များကြောင့် စုပေါင်းဖောက်ပြန်မှုဖြစ်ပေါ်နိုင်ပြီး ချွတ်ယွင်းမှုသို့ ဦးတည်စေသည်။ အရှင်းဆုံး စစ်ဆေးနည်းက အလယ်ကနေ အလွှာလိုက်ကို တစ်ဝက်ခေါက်ခြင်းဖြစ်သည်၊ နှစ်ဘက်စလုံးရှိ အလွှာများ၏ ထောင့်များသည် အချင်းချင်း မှန်ပုံများလား စစ်ဆေးပါ- ဒါမဟုတ်ပါက စီစဉ်မှုကို ပြန်လည်စီစဉ်ရမည်။

(၂) အဆက်မပြတ်နဲ့ ထပ်နေတဲ့ ပေါင်းစပ်မှု အနုပညာ

အရွယ်အစားကြီးမားသော panel များကို ပေါင်းစပ်ရာတွင် အထက်အောက်တွင် ထပ်ကျပ်နေသော width သည် အနည်းဆုံး 10 mm ဖြစ်ရမည်။ Butt joint တွေ (အဝတ်တွေ ထပ်မကျတဲ့နေရာ) မှာ အပေါက်လို အမှားတွေ ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အသားကျစ်ပြီးတဲ့နောက်မှာ အဆစ်တွေမှာ တင်းမာမှု စုစည်းမှု ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါတယ်။ အလွှာများစွာကို ပေါင်းစပ်ရာတွင် အနီးကပ် အလွှာများ၏ အချပ်များကို အနည်းဆုံး ၅၀ မီလီမီတာခွဲထားရန် လိုအပ်ပြီး အချပ်အားလုံးသည် နေရာတစ်ခုတည်းတွင် ချိတ်ဆက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် လိုအပ်သည်။

၃။ အရှိန်မောင်းခြင်းမှတ်သုံးခြင်း—လေပေါက်များနှင့် ထူမှုအမျှမျှမှုမရှိမှုများကို ဖယ်ရှားရန် အရေးကြီးသောအဆင့်

အလွှာချခြင်းအပြီးတွင် အရှိန်မောင်းခြင်းမှတ်သုံးခြင်းသည် ထူမှုနှင့် မျှတမှုကို ထိန်းညှိရန် အရေးကြီးသောအဆင့်ဖြစ်သည်။ အလွှာချခြင်းအဆင့်တွင် အလွှာများကြားတွင် လေများ ပေါ်ပေါက်နေပါသည်။ အကူးအပေါက်အားဖြင့် အီပေါက်စီရက်စင်သည် အလွန်ထူသောကြောင့် အပူဖောက်ခြင်းအဆင့်တွင် လေအားလုံးကို မဖွေ့နိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အဟောင်းများ (voids) ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။

လက်တွေ့ထုတ်လုပ်မှုတွင် အလွှာချခြင်းအပြီးတွင် ရောလာဖြင့် အရှိန်မောင်းခြင်း (roller compaction) သို့မဟုတ် အအေးဖောက်ခြင်း (cold pressing) ဖြင့် အလွှာများကို တင်းတင်းကြပ်ကြပ် ဖိပေးနိုင်ပါသည်။ ကာဗွန်အမျှင် prepreg အလွှာချခြင်းအဆင့်တွင် လေဝင်မှုပြဿနာကို ထိရောက်စွာ ဖြေရှင်းပေးနိုင်ပါသည်။ အရှိန်မောင်းခြင်းမှတ်သုံးခြင်းမှု မလ sufficiently ဖြစ်ပါက အပူဖောက်ခြင်းအဆင့်တွင် လေများ မထွက်နိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အဟောင်းများ (voids) သို့မဟုတ် လေပေါက်များ (bubbles) ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ထိုအရာများသည် ထူမှုအမျှမျှမှုကို ထိခိုက်စေသည့်အပြင် မျှတမှုကိုလည်း ထိခိုက်စေပါသည်။

ပုံသေးခြင်းအဆင့် (Mold Curing)—ထူမှုနှင့် မျှတမှုအတွက် အရေးကြီးသောအဆင့်

၁။ ပုံသေးခြင်းဖိအား—ပုံပျက်မှု (warpage) ဖြစ်ပေါ်ရန် အဓိကအကြောင်းရင်း

လေ့လာမှုများအရ ဖိအားပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် ပါရာမီတာများအနက် ပုံသွင်းပျက်စီးမှုကို သက်ရောက်မှုအရ အရေးပါမှုအစဉ်အလိုက် ဖိအား (P)၊ ချုပ်ထားနှုန်း (v)၊ ထားရှိချိန် (t)၊ ပုံသွင်းအပူချိန် (T) တို့ဖြစ်ပြီး ဖိအားသည် ပုံသွင်းပျက်စီးမှုကို အများဆုံးသက်ရောက်သော အချက်ဖြစ်သည်။

Prepregs များအတွက် ပုံသွင်းဖိအားသည် ပုံမှန်အားဖြင့် 0.5–3 MPa သာရှိပြီး SMC ပုံသွင်းခြင်းအတွက် လိုအပ်သော 10–20 MPa ထက် အလွန်နည်းပါသည်။ ဖိအားကို တိကျစွာ ရွေးချယ်ရန် လိုအပ်သည်-

ဖိအားများလွန်းခြင်း- အဆီခဲများ အပိုထွက်လာပြီး အလွှာများကြား အဆီခဲချို့တဲ့မှုဖြစ်ကာ ဓာတ်တိုက်ခိုက်မှု အားနည်းခြင်းနှင့် နံရံအထူပိုပါးခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

ဖိအားမလုံလောက်ခြင်း- အလွှာများကြား အခေါင်းများ မပျောက်ကွယ်နိုင်ဘဲ နံရံအထူပိုထူခြင်းနှင့် ညီမျှမှုမရှိခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

3K prepreg အစိတ်အပိုင်းအများစုအတွက် 1–1.5 MPa သည် အကောင်းဆုံးအပိုင်းအခြားဖြစ်ပြီး prepreg အသစ်သို့ ပြောင်းလဲတိုင်း ဖိအားကို အတည်ပြုရန် စမ်းသပ်နမူနာ သုံးခု ပထမဦးစွာ ထုတ်လုပ်ရန် အကြံပြုထားသည်။

2. ပုံသွင်းတံဆိပ် အပူချိန်နှင့် အပူပေးနှုန်း

မော်လ်ဒ်အပူချိန်သည် ပုံမှန်အားဖြင့် ၁၂၀–၁၅၀°C အကြားဖြစ်သည်။ အပူပေးမှုနှုန်းကို သေချာစွာထိန်းညှိရမည်။

အပူပေးမှုနှုန်းသည် အလွန်မြန်ပါက (မှုန်းခြေအားဖြင့် ၈°C/မိနစ်ထက်ပိုမှု) ရက်စင်သည် အပိုင်းအစများ၏ အိုင်ဆိုတော့စ်အနိမ့်ဆုံးအဆင့်သို့ မရောက်မီ ဂဲလ်ဖြစ်သွားပါမည်။ ထိုသို့ဖြစ်ပါက အလွှာများကြား ကပ်စေ့မှုအားနည်းပါမည်။ အထူးသဖြင့် အဖြူရောင်အစက်များ သို့မဟုတ် ရက်စင်အလွန်အများကြောင့် မျက်နှာပုံပေါ်တွင် အကွက်များ ဖြစ်ပါမည်။

အပူချိန်တက်မှုနှုန်းသည် အလွန်နှေးပါက ထုတ်လုပ်မှုစက်ကြောင်းများ ရှည်လောင်ပါမည်။ ထိုသို့ဖြစ်ပါက စရိတ်များ တိုးမှုဖြစ်ပါမည်။

၃°C/မိနစ်သည် စမှုန်းအတွက် လုံခြုံသော အစပိုင်းဖြစ်သည်။ မော်လ်ဒ်လုပ်ဆောင်မှုအတွင်း အပူပေးမှုစွမ်းအားကို ညှိပေးခြင်းဖြင့် မော်လ်ဒ်အပူချိန်တက်မှုနှုန်းကို သင့်လျော်သော အတိုင်းအတာအတွင်း ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါမည် (±၅°C ထက်မြင့်မည်မဟုတ်ပါ)။

၃။ ဖိအားပေးမှုအချိန်ကို တိကျစွာ သတ်မှတ်ခြင်း

ဖိအားပေးမှုအချိန် အသုံးပြုမှု အမှုန်းခြေဖြစ်မှုဖြစ်စဉ်အတွင်း အလွန်အရေးကြီးသည်။

ဖိအားကို အလွန်စောစောပေးပါက ရက်စင်အလွန်အများ စီးထွက်မှုဖြစ်ပါမည်။ ရက်စင်ပါဝင်မှုနှုန်းနည်းပါမည်။ အလွှာများကြား အိုင်ဆိုတော့စ်အား လျော့နည်းပါမည်။

ဖိအားကို အလွန်နောက်ကောင်းကောင်းပေးပါက ရက်စင်သည် စolidify ဖြစ်လာပါမည်။ ထိုသို့ဖြစ်ပါက လိုအပ်သော အထူကို ထိန်းသိမ်းရန် ခက်ခဲပါမည်။ ရက်စင်ပါဝင်မှုနှုန်းမြင့်မှုကြောင့် ချောင်းကွေးအား လျော့နည်းပါမည်။

ဖိအားကို အသုံးပြုရမည့်အချိန်ကို ရက်စင်စနစ်၏ အပူတွင် မှုန်းသွားသော ဂုဏ်ရည်များအပေါ်သာ အခြေခံ၍ ဆုံးဖြတ်မည်မဟုတ်။ အဆိုပါဆုံးဖြတ်ချက်ကို လက်တွေ့ဖြစ်ပေါ်လာသော လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများကို ထည့်သွင်းစဉ်းစား၍ ဆုံးဖြတ်ရမည်။

၄။ ဖိအားကို ထားရှိသည့်အချိန်နှင့် အထူအကြားတွင် ဆက်စပ်မှု

ပရီပရက်များအတွက် ခိုင်မာစေရန်အချိန်ကို အထူအကြားအရ တွက်ချက်ပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် အထူ ၁ မီလီမီတာလျှင် ၁–၂ မိနစ် ဖိအားကို ထားရှိရမည်ဖြစ်သည်။ အထူ ၂ မီလီမီတာရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုအတွက် ဖိအားကို ၂–၄ မိနစ်ကြာ ထားရှိရမည်ဖြစ်သည်။ သို့သော် ဤအချိန်ကို မော်လ်ဒ်အိုပ်န်းကို ပိတ်လိုက်သည့်အချိန်မှ မဟုတ်ဘဲ မော်လ်ဒ်အပူခါးသည့်အချိန်မှ တွက်ချက်ရမည်ဖြစ်သည်။ မော်လ်ဒ်ကို အခန်းအပူခါးမှ အပူခါးသည့်လုပ်ငန်းစဉ်သည် အချိန်အတော်များစေပါသည်။ ထိုအချိန်ကို မော်လ်ဒ်အတွင်းရှိ သာမိုကပ်လ်မှ တွက်ချက်ရမည်ဖြစ်သည်။

၅။ အအေးခံခြင်းနှင့် မော်လ်ဒ်မှ ဖော်ထုတ်ခြင်း

ခိုင်မာစေပြီးနောက် ထုတ်ကုန်ကို ရက်စင်ချုံ့မှုကြောင့် ပုံပျက်မှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန်နှင့် အမှုန်အမှုန်တူညီမှုကို သေချာစေရန် ၅၀ ဒီဂရီစင်တီဂရေးဒ် (°C) သို့မဟုတ် အောက်သို့ အအေးခံပြီးမှ မော်လ်ဒ်မှ ဖော်ထုတ်ရမည်ဖြစ်သည်။